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Fabricantes de inodoros OEM
Los inodoros y los tanques de inodoro están hechos de una arcilla especial llamada porcelana vítrea. La porcelana vítrea es una mezcla de varios tipos de arcilla, llamada arcilla de bola y arcilla china, sílice y un agente fundente. Las arcillas se endurecen secándose primero al aire, luego se cuecen (hornean) en un horno muy caliente llamado horno. Por lo general, un recubrimiento brillante e impermeable llamado esmalte se aplica solo después de una primera cocción, y la arcilla se cuece por segunda vez. La porcelana vítrea es una excepción, ya que la arcilla y el esmalte se pueden cocer juntos. Todo el cuerpo de arcilla se vitrifica, o se vuelve vidrioso, por lo que el inodoro es realmente impermeable y a prueba de manchas en todo su grosor.
La taza del inodoro y el tanque se hacen en nuestra propia fábrica. El fabricante de inodoros recibe grandes cantidades de porcelana vítrea en una forma líquida llamada deslizamiento de lodo. Los trabajadores del fabricante de inodoros primero adelgazan el deslizamiento de la suspensión a una consistencia acuosa. Luego, lo alimentan a través de pantallas muy finas para tamizar cualquier impureza. El deslizamiento purificado se espesa nuevamente y se bombea a tanques de almacenamiento en preparación para su uso en fundición.
A continuación, el deslizamiento se transporta a través de mangueras y bombas al taller de fundición. Los trabajadores llenan yeso de moldes con el resbalón. Los moldes tienen la forma de la pieza deseada, excepto que son aproximadamente un 12% más grandes, para permitir la contracción. Los trabajadores llenan los moldes completamente con el deslizamiento y lo dejan reposar durante aproximadamente una hora. Luego, los trabajadores drenan cualquier exceso de deslizamiento. Esto se recicla para su uso posterior. La arcilla permanece en el molde durante unas horas más. El yeso absorbe agua de la arcilla, y la arcilla se seca hasta el punto en que el moho se puede quitar de manera segura. En este punto, la fundición es semisólida y se llama verde bady. Los trabajadores usan herramientas manuales y esponjas para alisar los bordes de la pieza fundida y para hacer agujeros para desagües y accesorios.
Las piezas fundidas de carrocería verde se dejan secar al aire libre durante varios días. Luego se ponen en una secadora durante 20 horas. La secadora está configurada a 200°F (93°C). Después de que las piezas fundidas salen de la secadora, han perdido todo menos alrededor del 0,5% de su humedad. En este punto, los trabajadores rocían las piezas fundidas de cuerpo verde con esmalte. Ahora, las piezas están listas para el horno.
Los hornos en una gran cerámica industrial son túneles del tamaño de un almacén, y las piezas se mueven a través del horno en un medio de transporte llamado automóvil. Cada automóvil se carga con una serie de inodoros y lavabos, y luego se mueve automáticamente a través del horno caliente a un ritmo muy lento. Debido a que los cambios rápidos de temperatura harán que la arcilla se agriete, los autos se mueven tranquilamente a través de zonas de temperatura graduada: la primera zona es de aproximadamente 400 ° F (204 ° C), y aumenta en el centro del horno a más de 2,336 ° F (1,280 ° C) grados.
Cuando los inodoros y lavabos se retiran del horno y se enfrían completamente, están listos para su inspección. Después de la inspección, se instala el mecanismo de descarga del inodoro. El asiento del inodoro puede instalarse en este momento, o las piezas pueden venderse por separado y ensambladas por un distribuidor de plomería.
Al igual que con cualquier proceso industrial, los controles de calidad se realizan en varios puntos de la fabricación de inodoros y lavabos. La arcilla se tamiza y purifica antes de ser bombeada a los tanques de la fábrica. Los trabajadores que realizan el acabado manual de las piezas fundidas revisan las piezas en busca de grietas o deformidades. Después de disparar, cada inodoro y lavabo se prueba individualmente. Los controles de muestras aleatorias no son un indicador de calidad lo suficientemente bueno: cada pieza debe ser inspeccionada para detectar grietas. Hay varias maneras de hacer esto. Una prueba es hacer rebotar una pelota de goma dura contra la pieza. Debe emitir un sonido claro, similar a una campana. Una pieza agrietada emitirá un sonido sordo, lo que indica una grieta que podría no haber sido visualmente obvia.
